Увеличение производительности фабрики за счет уменьшения простоя оборудования из-за аварийных ситуаций и планово-предупредительных ремонтов. Система автоматической технической диагностики.
Система предназначена для осуществления непрерывного контроля за состоянием оборудования в реальном масштабе времени.
- Основные задачи:
- защита оборудования от ненормативных режимов работы;
- мониторинг технического состояния, диагностирование состояния оборудования, работающего в длительном режиме эксплуатации;
- мониторинг состояние смазки, условий работы и состояния подшипников качения по методу ударных импульсов и по спектральному анализу ударных импульсов;
- мониторинг общего уровня вибрации с выходными контактами реле тревог для обеспечения защиты оборудования. Спектральный анализ.
- Результаты работы данной системы:
- уменьшение времени простоя оборудования, связанного с аварийными ситуациями;
- переход с планово-предупредительного ремонта на ремонт по состоянию оборудования, тем самым происходит экономия средств на запасные части, времени (чел/час) на ремонт или обслуживание;
- увеличения срока работы оборудования за счет своевременной замены запасных частей, которые могут привести к поломке оборудования в целом;
- предоставления информации руководству предприятия о состоянии всего контролируемого оборудования в реальном масштабе времени.
- Программное обеспечение, используемое системой, сохраняет, визуализирует и оценивает результаты измерений. Осуществляет связь с переносными приборами-сборщиками информации. Управляет стационарной системой мониторинга, позволяет организовать базы данных по оборудованию, по времени измерений, работ по смазке, работ по ремонту и техническому обслуживанию. Содержит каталог подшипников. Обеспечивает графическое представление информации о состоянии оборудования, позволяет выявить повреждения на ранней стадии зарождения и раскрыть тенденции в развитии. Полученная информация является достаточной для решения задач ремонтной службы – определения объемов, сроков проводимых ремонтов.
